Bir Kağıt Çıkartma Makinesi Hangi Şekilleri Üretebilir?

A Kağıt Çıkartma Makinesi yerleştirdikleri mürekkeple tanımlanmaz. Bıraktığı kesiye göre belirlenir. Çıkartmanın baskı kalitesi mükemmeldir, ancak kalıp-kesim konturu sanat eseriyle eşleşmezse, ürün kullanıldığında arızalanır. Bu nedenle, bir etiketleme makinesinin hangi şekilde üretilebileceğinin, üretim maliyetinin hangi toleranslarda üretilebileceğinin anlaşılması, ekipman seçimi veya üretim işlemlerinin dış kaynak kullanımı kararlarında çok önemlidir.

Şekil Nasıl Oluşturulur: Üç Kesme Mekanizması

Çıkartma üretimindeki şekiller neredeyse tamamen baskı istasyonundan ziyade kesim istasyonu tarafından belirlenmektedir. Endüstriyel uygulamalarda üç farklı araç yaygındır. Şekilleri nasıl kestikleri, ne kadar hassas oldukları ve şekilleri gerçekte nasıl işledikleri konusunda farklılık gösterirler.

1.Düz Düz Yataklı Kalıp-Kesme (Plaka Pres)

Düz baskı makinesi sert çelik bir cetvel kalıbı kullanır. Keskin çelik şeritleri lazerle-kesilmiş tahtalara büken özel bir kesme aletidir. Merdaneyi dikey olarak aşağı indirin ve kalıbı stok etiketinin içinden kesme yüzeyine doğru itin. Bu araç en eskisidir ve en fazla sayıda şekilde yapılabilir. Kalıplar her iş için özel olarak- yapıldığından, teorik olarak hemen hemen her türlü kapalı şekli kesmek mümkündür.

Plaka kesmenin konum toleransı ± 0,2-0,5 mm'dir. Bu, presin ömrüne, kalıbın kalitesine ve stok kalınlığına bağlıdır. ISO 2813, doğru etiketleme için ±0,3 mm'nin standart olduğu anlamına gelir. 0,5 mm'nin altındaki köşeler genellikle temiz kesilmek yerine yırtılır. Sonuç olarak, keskin yıldızlar, sıkı zikzaklar ve çok küçük iç özellikler, daha iyi çelik kurallar ve sık kalıp değişiklikleri olmadan pratik değildir.

Düz pres hızları saatte 3.000 ila 12.000 defa arasındadır. Bu, döner bıçaklardan çok daha düşüktür. Düz kesme bu nedenle en iyi şekilde sprint yapmak, şekil etiketlemek veya kalıp değiştirmek için kullanılır; dolayısıyla hız ne kadar yavaşsa o kadar iyidir (Brody ve Marsh, 1997).

2.Döner Kalıp-Kesme (silindirden silindire)

Yuvarlak pres dairesel şekilli kesim-, kalıplı kesim tamburu ile örs tamburu arasına uzun bir etiket rulosunun girişidir-. Şekil kalıbın etrafında tekrarlanır. Dolayısıyla bu araç düzenli, tekrarlanan şekiller için mükemmeldir. Standart yuvarlak, oval, dikdörtgen ve dairesel dikdörtgenleri 60 – 300 m/dk'da kesebilirsiniz. Bu, levha kesiminden çok daha hızlıdır.

Ana sınırlamalar şekil tekrarı ve silindir boyutudur. Özel döner kalıp hassas kesimli bir silindirdir. Yapımı üç ila altı hafta sürer ve kalıpların maliyeti düz yataklı çelik kalıplardan çok daha yüksektir. Tek bir şeklin yüksek kapasiteli çalışması için her çıkartmanın maliyeti hızla düşer. Daha küçük düzensiz şekiller için çok pahalıdır. Standart döner kalıbın minimum iç karakteristik boyutu yaklaşık 1,5 mm'dir. Daha sıkı özellikler, kontrollü gerilim altında ±0,1–0,15 mm toleranslarla özel kesim gerektirir (Soroka, 2009).

3.Dijital Kalıp-Kesme (lazer veya Salınımlı Bıçak)

Dijital kesim sistemleri şekilleri kalıplardan ayırır. Bir lazer kafası veya hareketli bıçak kesici, dijital bir dosyadan düz bir yol boyunca hareket eder. Bu nedenle, ne kadar düzensiz olursa olsun, herhangi bir kapalı şekli özel bir alete ihtiyaç duymadan kesebilirsiniz. Bu A Tipi Kağıt Çıkartma Makinesi, aleti değiştirmenin ek maliyeti olmadan her bir kağıt parçası veya etiket üzerinde farklı şekiller kesebilir.

Kağıt ve yapışkan etiket üzerinde 30–150 W CO2 kullanan lazer kesicinin konumlandırma doğruluğu ± 0.05 -0.1 mm'dir (ASTM F2921). Fiyat hızdır. Dijital kesiciler maksimum 5-40 m/dak hıza ulaşabilir. Bu nedenle, yüksek hacimli temel işler için uygun değildir ancak kısa vadeli özel şekiller, prototipler ve sık sık değiştirilen etiket setleri için kullanışlıdır (Twede ve Selke, 2005).

Standart Geometrik Şekiller: Makineler Neyi İyi Yapıyor?

Hangi bıçağı kullanırsanız kullanın, bazı şekiller sektörün her yerinde işe yarayacaktır.

Daireler, döner kalıplı kesim için en iyi şekildir-. Açısız-; gerilim noktası olmaması, kalıpta hızlı aşınma olmaması ve normal kağıt kalınlığında yırtılma riskinin olmaması anlamına gelir. 10 mm'den 300 mm'ye kadar olan çaplar normaldir. Daire boyutu hatası alabileceğiniz en küçük hatadır. Bakımı iyi yapılan döner preslerde genellikle + -0.1 mm.

İkincisi dikdörtgenler ve karelerdir. Dik açı, kalıbın daha hızlı aşınmasına neden olur çünkü açının ucu düz açıdan daha hızlı körelir. İmalat çizimlerine 1 1 – 3 mm yarıçap ekleyerek bu sorunu çözebilirsiniz. Gerçek açılı dikdörtgenler düz ve dijital sistemlerde kesilebilir ancak kalıplar daha hızlı aşınır.

Elipsler ve elipsler, mekanik strese dayanacak şekilde daireler ve dikdörtgenler arasındadır. Döşeme ve döner sistem üzerinde normal durumdaydılar. Şişelerin yüzeyi taktığınızda büküldüğü için sıklıkla şişe etiketi olarak kullanılırlar (Robertson, 2013).

Yuvarlatılmış Dikdörtgenler (Sincaplar / Süper Elipsler), tüketici ürünü etiketlerinde yaygın bir şekil haline geldi. Bunun nedeni, size basıncı dağıtacak bir köşeye sahip güzel bir dikdörtgen baskı alanı vermeleridir. Çoğu işletme tarafından 3 – 10 mm köşe yarıçapı kullanılır.

Karmaşık ve Özel Şekiller: Yetenek ve Sınırlar

Düz veya dijital olarak kesilmiş yüzeylere sahip kağıt yapıştırıcılar, basit şekillerden çok farklı şekiller oluşturabilmektedir. Gerçek kısıtlamalar üç kategoriye ayrılır.

Yeniden-Giriş Konturları

Yıldız noktaları, hilal şeklindeki teğet noktalar ve birbirine kenetlenen etiketler gibi silüetler, yön değiştirmek için bir bıçağa ihtiyaç duyar. Düz yataklı panel preslerinde 0,8 mm veya daha fazla yarıçapta iyi çelik kurallar kullanılabilir. Döner kalıplarda, iç açısı 60 derecenin altında olan yeniden giriş noktalarının temizlenmesi ve kesilmesi zordur ve daha fazla kalıp arızasına yol açabilir. Dijital sistemler yeniden giriş konturlarını ek sorunlar olmadan yönetir.

Dahili Pencereler ve Öpücük{0}}Kesimler

Astar kağıdını tamamlamak için işaretleri yalnızca üst kağıttan öpün. Bu, arka kağıdı kesilmeden tutarken herhangi bir şekildeki çıkartmaları sürekli bir kağıt yaprağına yerleştirmenize olanak tanır. Öpüşme derinliği hatası ±0,02–0,05 mm'dir. Çok sığsa çıkartma çıkmayacaktır. Çok derinse içecek makinesinin astarı çatlayacaktır. Bu, her üç kesme tekniği için de bir kesme istasyonu mekanizmasıdır (Hanlon, Kelsey & Forcinio, 1998).

İç pencere aslında etiketin kenarından etiketin içinden kesilmiştir. Bunlar, iç ve dış kesme kurallarını birbirine bağlayan bir köprü kalıbı gerektirir. Köprüler genellikle 3 mm'den geniştir. Daha dar köprüler, pürüzlü kesimler sağlayacak şekilde bükülür. Dijital kesmenin köprü sınırı yoktur çünkü onu destekleyecek fiziksel araçlar yoktur.

Boyutsal Doğruluk - Tahıllar ve kaplar

Kağıt bir malzemedir, her şey eşit değildir. Takım tezgahının yönü boyunca sertlik, çapraz-makine takımının sertliğinin 1,3 ila 2,5 katıdır. Bu, kağıt karışımına bağlıdır (ISO 534). Karmaşık şekilleri farklı gren yönlerinde kestiğinizde boyut doğruluğu, makine yönünde kestiğinizde olduğundan biraz daha azdır. Etki, kalın kağıtta (120 g/m2'nin üzerinde) en fazladır. TAPPI T411, etiket boyutu hatasının ana nedeninin kalıp toleranslarından ziyade bu olduğunu söylüyor.

Şekil Karmaşıklığı ve Verim ve Hız Üzerindeki Etkisi

Şekil karmaşıklığı, verim ve üretim hızı arasındaki ilişki anekdotsal değil sistematiktir. Daha karmaşık şekiller ölçülebilir üç cezaya neden olur:

Malzeme verimi yerleştirme verimliliği ile kontrol edilir. Bu, bitmiş etiket haline gelen kağıt rulolarının sayısıdır. Kademeli değilse, dikdörtgen tambur üzerindeki dairesel etiket yaklaşık %78,5'ten (π/4 × %100) daha fazla yuvalanamaz. Daireler ve elipsler için yazılım optimizasyonu geçişi genellikle %85 – 90'dır (Paine, 1991). Otomatik yerleştirme yazılımı kullanmadığınız sürece düzensiz şekillerin iç içe yerleştirilmesi zayıf olabilir.

Şekil Yeteneğini Sınırlayan Malzeme Kısıtlamaları

Şekil yeteneği malzeme yığınına değil, yalnızca kendisine bakamaz. Ortak bir basınca-hassas etiket-yüksük, tutkal katmanı ve ayırma astarı- üzerinde çalışan herhangi bir şekilli-kesim makinesinin katman başına toplam kalınlığı 80–200 μm'dir. Toplam yığın kalınlığının 250 ile 600 mikron arasında olması normaldir.

Kalın üst kağıt (120 gsm'den fazla kaplanmamış kraft veya 100 gsm'den fazla döküm-kaplamalı parlak) daha fazla kesme gücü gerektirir. Bu, kalıbın daha küçük özelliklerle bükülmesini kolaylaştırır. Kesilen kenarlar daha uzun olduğunda, kenardan tutkal akıyor-kenarda tutkal tabakası beliriyor. Sonuç olarak karmaşık şekil nedeniyle daha fazla tutkal kaybolur. Daha sonra geri sarma sırasında astarın kirlenmesini önlemek için 0,3 ile 1,0 mm genişliğinde-yapışkan olmayan bir sınıra (ölü bölge) ihtiyacınız vardır (Karmakar, 2014).

Çıkartma üretimi için şekiller seçerken bunların yapılıp yapılamayacağını kontrol etmek için yapabileceğiniz üç şey vardır.

Minimum Özellik Boyutu-Plaka kalıbı dahili özellikler, çentik genişliği veya 0,8 mm'den küçük nokta yarıçapı olmadan çalışır. Standart döner tabla 1,5 mm'dir. Dijitalleştirmenin sınırı yoktur ancak hız bir sorundur.

Köşe yarıçapı-Düz yataklı veya döner üretimde, 1 mm veya daha fazla açıyla herhangi bir dik açı kullanılmalıdır. Açı ne kadar dar olursa kalıp o kadar hızlı aşınır ve boyut doğruluğu düşer.

Yüzey alanı oranı-Yüksek bir P/E oranı (etiket alanına kıyasla uzun kesim süresi), daha düşük yuvalama verimliliğine, daha fazla tutkal sızıntısı üretimine ve daha fazla kalıp aşınmasına neden olur. Üretilebilecek en iyi şekil, fiyat-kazanç oranına-düşük olandır. Bu nedenle iş çıkartmalarında en yaygın şekiller dairesel ve dairesel dikdörtgenlerdir.

Özet

Kağıt Etiketleme Makinesinin şekil çıktısı kesme işlemi, takım tipi, malzeme kalınlığı ve geçiş hızına göre belirlenir. Bu herhangi bir makinenin belirlediği bir sınır değildir. Daireler, ovaller, dikdörtgenler ve dairesel dikdörtgenler yüksek-hızlı, yüksek-verimli desteklerdir. Düz ve dijital sistemler üzerinde karmaşık kapalı şekiller, yıldız şekilleri ve birbirine kenetlenen şekiller yapılabilmektedir. Ancak daha yavaştırlar, kalıplamaları daha maliyetlidir ve daha az üretirler. Şekil ne kadar karmaşık olursa sorunlar da o kadar büyük olur. Dijital kesim tüm takımlama sınırlarını ortadan kaldırır ancak hızınızı tüketir. Bu nedenle, şekillerin ve prototiplerin-kısa vadede özelleştirilmesi için en iyi seçenektir. Bu değiş tokuşları bilen alıcılar veya tasarımcılar-herhangi bir şekli güvenle seçebilirler. Ancak yalnızca anahattı değil aynı zamanda minimum özellik boyutunu, köşe yarıçapını ve hedef kalınlığını da girmeniz gerekir.

Referanslar

• ISO 534:2011.Kağıt ve karton - Kalınlık, yoğunluk ve özgül hacmin belirlenmesi. Uluslararası Standardizasyon Örgütü.
• ISO 2813:2015.Boyalar ve cilalar - 20 derece, 60 derece ve 85 derecede parlaklık değerinin belirlenmesi. (Yüzey-ölçüm bağlamında boyutsal tolerans metodolojisi için referans alınmıştır.) ISO.
• ASTM F2921-22.Rulo ve Kesilmiş Sayfa Dönüştürme İşlemlerine İlişkin Standart Terminoloji. ASTM Uluslararası.
• TAPPI T411 om-15.Kağıt, karton ve birleşik kartonun kalınlığı (kumpas). TAPPI.
• Brody, AL ve Marsh, KS (ed.) (1997).Wiley Ambalaj Teknolojisi Ansiklopedisi(2. baskı). John Wiley ve Oğulları.
• Hanlon, JF, Kelsey, RJ ve Forcinio, HE (1998).Paket Mühendisliği El Kitabı(3. baskı). CRC Basın.
• Paine, FA (1991).Ambalaj Kullanıcı El Kitabı. Blackie Akademisyeni.
• Soroka, W. (2009).Paketleme Teknolojisinin Temelleri(4. baskı). Ambalaj Uzmanları Enstitüsü.
• Twede, D. ve Selke, S. (2005).Kartonlar, Kasalar ve Oluklu Mukavva: Kağıt ve Ahşap Ambalaj Teknolojisi El Kitabı. DEStech Yayınları.
• Robertson, GL (2013).Gıda Ambalajlama: İlkeler ve Uygulama(3. baskı). CRC Basın.
• Karmakar, SR (2014).Tekstil Baskı Teknolojisi(2. baskı). Woodhead Yayıncılık.
• ISO 12625-2:2019.İnce kağıt ve ince kağıt ürünleri - Bölüm 2: Çekme mukavemetinin belirlenmesi. ISO.